Dans le secteur de la fabrication, il est essentiel d’atteindre l’efficacité et de minimiser les erreurs. Cet objectif peut être atteint grâce à l’intégration des systèmes de fabrication, un processus qui relie de manière transparente des systèmes essentiels tels que le logiciel de schéma de câblage électrique à d’autres composants cruciaux de l’écosystème de fabrication. Cette intégration offre une multitude d’avantages, mais le processus nécessite une approche stratégique.
Pour parvenir à une fabrication sans faille, il faut une planification minutieuse afin de surmonter les obstacles qui peuvent entraver une intégration logicielle réussie. L’incompatibilité entre les systèmes et les versions logicielles existants, en particulier pour les outils d’automatisation de la conception électrique (EDA), est un obstacle courant. Les incohérences et la duplication des données d’une plateforme à l’autre peuvent entraîner des erreurs et un manque d’efficacité. En outre, l’absence de formats de données normalisés peut compliquer la communication entre les systèmes.
L’intégration d’un logiciel de schéma de câblage électrique à d’autres systèmes de fabrication n’est pas seulement une question de commodité. Elle offre un avantage stratégique significatif pour plusieurs raisons :
La fabrication implique le transfert de données (types de fils, longueurs, connexions) des schémas électriques vers d’autres systèmes tels que les systèmes de planification des ressources de l’entreprise (ERP) ou les systèmes d’exécution de la fabrication (MES). La saisie manuelle des données dans ces scénarios est une source majeure d’erreurs. L’intégration élimine ce problème en transférant automatiquement les données entre les systèmes. Cela permet de s’assurer que tout le monde travaille avec les mêmes informations précises pour la construction des harnais électriques, réduisant ainsi les erreurs qui peuvent entraîner des retouches coûteuses ou des retards de production.
Pensez à une machine bien huilée. Par exemple, avec l’intégration des logiciels de CAO, les données de câblage électrique des documents peuvent être automatiquement transférées vers le logiciel de CAO, ce qui élimine la nécessité d’une nouvelle saisie manuelle et garantit un flux d’informations continu pour la conception et la fabrication des produits qui intègrent les composants électriques.
L’intégration élimine les frictions causées par le transfert manuel des données et la correction des erreurs. Les informations circulent de manière transparente entre les systèmes, ce qui permet un processus de production plus fluide. Les ingénieurs ne perdent pas de temps à ressaisir les données, le personnel de production a un accès immédiat à des schémas précis et les équipes de gestion des matériaux peuvent optimiser les stocks sur la base de données de nomenclature en temps réel. Ce flux de travail rationalisé se traduit par des gains d’efficacité significatifs, libérant des ressources et raccourcissant potentiellement les temps de production pour respecter des délais serrés.
Certains fabricants conservent leurs informations dans des silos, où les différents départements ont leur propre version de la “vérité”. L’intégration agit comme un pont, permettant à tous les acteurs de la chaîne de fabrication – ingénieurs électriciens, personnel de production et autres départements – d’accéder aux mêmes informations actualisées.
Cela crée une source unique de vérité, favorisant une collaboration plus fluide et une prise de décision plus rapide. Les ingénieurs peuvent fournir des réponses immédiates sur les schémas en cours de production, tandis que le personnel de production peut facilement identifier les problèmes potentiels sur la base des dernières révisions de la conception. Cet environnement collaboratif permet en fin de compte d’améliorer la qualité des produits et de réduire les délais de dépannage, car tout le monde travaille avec les mêmes informations.
Imaginez qu’un détective dispose d’un dossier complet – il devient alors beaucoup plus facile de retracer n’importe quel problème. Les modifications apportées dans un système, par exemple la modification d’un calibre de fil dans les schémas électriques, sont automatiquement répercutées dans d’autres systèmes (nomenclature, MES). Cette traçabilité améliorée permet un dépannage sans effort. Si un problème survient en cours de production, remonter à la source dans le schéma devient un processus beaucoup plus rapide, ce qui minimise les temps d’arrêt et les retards de production.
L’intégration permet aux données de nomenclature des schémas de câblage d’être directement introduites dans les systèmes de gestion des stocks. Cela garantit la précision des commandes et de l’affectation des matériaux. Il n’y a aucun risque de sur-commande ou de sous-stockage, ce qui permet d’optimiser la gestion des stocks et de réaliser des économies potentielles.
La méthode d’échange de données joue un rôle crucial lorsqu’il s’agit d’intégrer un logiciel de schéma de câblage électrique à d’autres systèmes de fabrication. Elle est généralement réalisée de plusieurs manières.
Les API, c’est-à-dire les interfaces de programmation d’applications, servent de messagers entre différents logiciels. Elles permettent à deux applications de dialoguer et d’échanger des informations.
Les API d’Arcadia vont encore plus loin en utilisant GraphQL, l’une des technologies les plus avancées pour l’échange de données. GraphQL vous permet de spécifier exactement les données dont vous avez besoin de la part d’Arcadia, ce qui réduit les transferts d’informations inutiles et améliore l’efficacité globale. Cette approche rationalisée est parfaite pour intégrer les schémas de câblage électrique d’Arcadia à d’autres systèmes de fabrication.
Comment fonctionnent les API :
Les API permettent des mises à jour en temps réel entre les schémas de câblage électrique et d’autres systèmes. L’intégration des logiciels de CAO signifie que les modifications apportées aux types de fils, aux longueurs, aux connecteurs et à d’autres aspects essentiels du faisceau électrique dans les schémas sont automatiquement répercutées dans la nomenclature utilisée pour commander des composants.
Une application, agissant en tant que client, envoie une demande par l’intermédiaire de l’API. Cette demande spécifie l’action souhaitée et toutes les données pertinentes. La demande est généralement formatée selon un protocole prédéfini (comme HTTP) que l’API comprend.
L’API reçoit la demande du client et l’interprète en fonction du protocole établi. Elle identifie ensuite le service ou la ressource appropriée au sein de l’application serveur (l’application qui fournit les données ou la fonctionnalité).
L’API interagit avec l’application serveur pour récupérer les données demandées, effectuer une action ou mettre à jour des informations. Il peut s’agir d’accéder à des bases de données, d’exécuter des fonctions spécifiques ou d’interagir avec d’autres parties de l’application serveur.
L’API reçoit la réponse de l’application serveur. Elle transmet ensuite la réponse reçue au client. Le client interprète la réponse sur la base du même protocole que celui utilisé pour la demande et utilise les données reçues ou agit en fonction de l’état de l’opération.
Si cela vous semble compliqué, simplifions ce qui se passe :
Les API suivent des principes similaires. Cela permet à des programmes différents, développés par des entreprises différentes, de partager des informations de manière transparente.
Avantages des API
Les intégrations API offrent plusieurs avantages aux fabricants :
Quelles sont les autres méthodes d’intégration ?
Les API sont un concurrent sérieux pour la méthode la plus courante. Elles offrent une approche normalisée et flexible pour l’échange de données en temps réel entre les applications logicielles modernes. Pour les systèmes basés sur l’informatique en nuage et ceux dont les API sont bien développées, elles sont souvent la méthode préférée.
D’autres considérations sont à prendre en compte :
En suivant ces meilleures pratiques et en examinant attentivement les méthodes disponibles, les fabricants peuvent créer un environnement bien intégré pour leur logiciel de schéma de câblage électrique. Cela permet de rationaliser les flux de travail, de minimiser les erreurs et, en fin de compte, d’assurer une fabrication sans faille.
Avant de vous lancer, définissez clairement vos objectifs. Votre objectif principal est-il de mettre à jour automatiquement la nomenclature dans votre système ERP chaque fois que des modifications sont apportées aux schémas de câblage ? Peut-être souhaitez-vous rationaliser les processus en aval en générant automatiquement des données telles que des listes de prélèvement et de placement pour le logiciel de FAO ou des instructions d’usinage CNC directement à partir des schémas.
Votre objectif est peut-être d’améliorer la collaboration, en permettant le partage et la révision des schémas de câblage avec les équipes de conception ou les partenaires externes par le biais de plates-formes intégrées. En définissant des objectifs spécifiques adaptés à votre logiciel de câblage électrique, vous serez bien équipé pour choisir la méthode d’intégration la plus appropriée.
Veillez à ce que tous vos systèmes de fabrication utilisent des formats de données cohérents. Cela permet de minimiser les erreurs lors de l’échange de données. Collaborez avec vos fournisseurs de logiciels pour confirmer la compatibilité et établir des définitions claires pour les éléments de données (numéros de pièces, calibres de fils, types de connecteurs).
Établissez des mesures de qualité des données dans votre logiciel de schéma de câblage électrique. L’utilisation cohérente des numéros de pièces, des désignations des calibres de fils et des types de connecteurs d’un projet à l’autre minimise les erreurs lors de l’intégration.
Tenez compte de vos compétences techniques, de vos contraintes budgétaires et du niveau d’automatisation souhaité lorsque vous choisissez une méthode d’intégration. Les API offrent des avantages en temps réel mais nécessitent des compétences en programmation, que votre fournisseur de logiciels peut vous aider à acquérir. L’importation/exportation de données est plus simple mais moins efficace.
Communiquez clairement les changements à venir en matière d’intégration à toutes les parties prenantes concernées. Formez correctement vos équipes aux nouveaux flux de travail et à l’utilisation efficace des systèmes intégrés.
Contrôler régulièrement votre intégration pour détecter d’éventuelles erreurs ou incohérences. Examinez et mettez à jour régulièrement les règles de mappage et de transformation des données dans le cadre de la méthode d’intégration que vous avez choisie, afin d’en assurer le bon fonctionnement.
Vous avez des questions sur l’intégration des systèmes de production ? Contactez-nous dès aujourd’hui pour une démonstration gratuite. Nous vous montrerons comment le logiciel Arcadia s’intègre de manière transparente à vos systèmes existants.
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